Mit der neue Blisterlinie Unity 600 bietet Romaco Noack pharmazeutischen Herstellern mehr Nachhaltigkeit sowie höchste Leistung und Prozesssicherheit. Außerdem ermöglicht die neue Transfereinheit des Monoblocks erstmals eine Rückverfolgung der Blister bis in den Primärverpackungsbereich. Herzstück des Monoblocks ist das neue Transfermodul, das für deutlich höhere Taktzahlen ausgelegt ist und darüber hinaus mehr Formatflexibilität, Rückverfolgbarkeit und Energieeffizienz bietet.
Insgesamt erzielt die zweibahnige Highspeed-Linie, bestehend aus einer Blistermaschine mit Walzensiegelung und einem kontinuierlich arbeitenden Kartonierer, eine maximale Ausbringung von bis zu 600 Blistern und 350 Faltschachteln pro Minute. Bei einer maximalen Folienbreite von 304 Millimeter können Blisterpackungen mit bis zu 145 Millimeter Länge und 90 Millimeter Breite sicher verarbeitet werden. Für alle Anwendungen, die eine noch höhere Leistung erfordern, hat Romaco die dreibahnige Variante der Blisterlinie mit einer maximalen Ausbringung von bis zu 750 Blistern pro Minute im Portfolio.
Bei der Unity 600 erfolgt der Direkttransfer der Blister zum Kartonierer über ein Taktrad mit angeschlossener Stapelübergabeeinheit. Zunächst werden die ausgestanzten Blister mit Vakuum von der Stanze abgenommen und von einem karussellförmigen Shuttle auf das Transferband zum Kartonierer übersetzt. Das Vakuum wird dabei mit dem Venturi-Verfahren erzeugt, wodurch auf eine konventionelle Vakuumpumpe verzichtet werden kann. Neben der Senkung der Lärmbelastung hat dies den Vorteil, dass im Reinraum signifikant weniger Wärmestrahlung emittiert wird, die energieintensiv heruntergekühlt werden muss. Außerdem werden die Vakuumsauger des Taktrads ausschließlich dann aktiviert, wenn sie einen Blister transportieren. Auf diese Weise wird keine Fehlluft gezogen und die Leistungsaufnahme erheblich reduziert.
In der neu entwickelten Stapelübergabeeinheit der Unity 600 werden die Blister von unten aufgestapelt und von allen Seiten sicher geführt, was für sehr stabile und produktschonende Prozesse sorgt. Anschließend werden die Blisterstapel von sogenannten Stapelmitnehmern nacheinander in der Becherkette des Kartonierers abgelegt. Dabei werden ausschließlich komplette Stapel an den Kartonierer übergeben. Die Kompensation von Leerstellen im Prozess wird erstmals über die Software abgebildet, sodass keine Gutblister mehr zurückgehalten werden müssen. Folglich ist auch die Implementierung eines manuellen Blisternachlegemagazins nicht mehr zwingend erforderlich. Mit dieser hochautomatisierten Transferlösung realisiert der Hersteller die lückenlose Rückverfolgbarkeit von Blisterpackungen ab der Produktzuführung.
Bei der Neuentwicklung der Unity 600 folgt Romaco dem Prinzip „Vermeiden vor Reduzieren vor Kompensieren“ mit dem Ziel, den ökologischen Fußabdruck der Blisterlinie während ihrer Herstellung und später im Betrieb maßgeblich zu verringern. Zu diesem Zweck wurde die Anlage mit einem Energiemonitor ausgestattet, der neben dem Strom- und Luftverbrauch auch die CO2-Emissionen der Maschine während der Produktion misst. Seine intelligenten Stand-by-Funktionen ermöglichen eine Senkung der Grundlast ohne negative Auswirkungen auf die Gesamtanlageneffektivität (kurz OEE). Bauteile aus kohlenstoffreduziertem ASI-Aluminium und Schutzscheiben aus recyceltem Acrylglas wirken sich zusätzlich positiv auf die Klimabilanz aus. Die isolierten Heizplatten der Blisterformstation reduzieren darüber hinaus die Abwärme im klimatisierten Primärverpackungsraum. Beim Kartonierer setzt Romaco ebenfalls auf das nachhaltigere Venturi-Verfahren, um das Vakuum zur Abnahme der Faltschachteln und Beipackzettel zu erzeugen. Ferner verfügt die Blisterlinie über energierückgewinnende Motoren. Auf Wunsch ist die Unity 600 auch in klimaneutraler Ausführung erhältlich. Die Kompensationsprojekte führt Romaco gemeinsam mit Forliance durch, einem der Partner der „Stiftung Allianz für Entwicklung und Klima“ im Auftrag des Bundesministeriums für wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung.
Die Blisterlinie erfüllt alle Anforderungen der Pharma- und Nutraceuticals-Industrie hinsichtlich Flexibilität, Qualität und Leistung. Die Technologie wird zur Primärverpackung von Solidaprodukten wie Tabletten, Kapseln und Oblongs eingesetzt und eignet sich zudem für die Herstellung von nachhaltigen Verpackungen wie beispielsweise Papierblistern. Hierbei überzeugt die GMP-gerechte Anlage mit ihren hervorragenden OEE-Werten, bedingt durch kurze Produktwechselzeiten und eine sehr gute Line Clearance. Sie finden Romaco Noack vom 04. bis 10. Mai 2023 auf der Messe Interpack in Düsseldorf in Halle 16 am Stand D22.
