Pharma 4.0 wird für die Pharmabranche zum Alltag, sei es mit virtuellen Fabriken, smart Data als Fehlerbehebungsinstrument oder intelligenter Softwaren, die Komplexität in der Fertigung erheblich reduziert . pharmaindustrie-online.de sprach auf der diesjährigen Interpack in Düsseldorf mit Dr. Christian Hanisch, der bei Bosch Packaging Technology als Projektleiter für Industrie 4.0 speziell für den Produktbereich Pharma zuständig ist, über den Weg hin zur papierlosen Produktion, Kostensenkungspotentiale und tatsächlich in der Pharmapraxis umgesetzte Industrie 4.0-Beispiele.
pharmaindustrie-online.de: Auf der Pharmabranche lastet ein gewaltiger Kostendruck. Eine effiziente Produktion spielt hier eine Schlüsselrolle. Wie sieht es mit Lösungen Ihrerseits aus, die für Ihre Pharmakunden die Kosten im Produktionsbereich senken können?
Um die Kosten senken zu können, benötigt man zunächst einmal Transparenz über das, was in der Fertigung geschieht. Wir müssen die Kunden befähigen, die anfallenden Produktionsdaten aus den Geräten und Anlagen auszulesen und sie zu aggregieren, um die notwendige Transparenz schaffen zu können. Wenn man die OEE (=Gesamtanlageneffektivität; Anmerkung der Redaktion) verbessern möchte, muss man vorab Daten erheben und diese über die Zeit verfolgen. Nur so ist man in der Lage, eine Ausgangsbasis für Transparenz zu schaffen. Wir stellen fest, dass gerade diese häufig fehlt. Das macht es schwierig, einen Ansatzpunkt zu finden und Potentiale zu identifizieren, um überhaupt Kosten sparen zu können. Hier bieten wir mit unseren Lösungen Möglichkeiten an, um diese Daten zu erfassen und zu verarbeiten.
Ein weiterer Aspekt, um Kosten zu senken, ist das Thema Wartung. Jede Zeitspanne, in der sich eine Maschine in Wartung befindet, ist entgangener Ertrag. Unsere Lösungen erlauben effiziente Wartungsvorgänge für die Wartungsplanung durch die elektronische Bereitstellung der notwendigen Dokumente und Anweisungen vor Ort. So lassen sich Wartungsintervalle und damit nichtproduzierende Zeit verkürzen. Hier können wir den Kunden unterstützen, Zeit zu sparen, die Kosten zu reduzieren, um seinen Ertrag zu maximieren. Ein weiterer Vorteil ist die Flexibilität unserer Lösungen. Beispielsweise lassen sich Videos in den „Operations Assistant“, eine Anwendung die Bediener und Wartungspersonal bei den täglichen Aufgaben unterstützt, einpflegen. So können auch Best Practices unter den Kollegen geteilt werden. Die Wartungsvorgänge sind individuell anpassbar, mit der Zeit kann ein kundenspezifischer Wartungskatalog entstehen.
pharmaindustrie-online.de: Industrie 4.0 ist für Ihr Unternehmen ein immens wichtiges Thema. Bosch verfolgt diesen Ansatz in vielen Bereichen, sowohl intern als auch für seine Kunden hinsichtlich Produktivitätssteigung, Energieeffizienz und selbst bei Thema Schaffung von neuen Arbeitsplätzen. Können Sie unseren Lesern ein konkretes Beispiel vorstellen, wie Industrie 4.0 bei Ihnen zum Leben erweckt wird?
Industrie 4.0 ist dort besonders wichtig, wo datenbasiert ein Mehrwert geschaffen wird. Es steht und fällt mit der Verfügbarkeit von Daten. Es ist ein Schatz, den es zu heben gilt. Bei Bosch haben wir Gruppen, die sich ausschließlich mit dem Thema Datenanalyse befassen, z.B. unser „Bosch Center for Artificial Intelligence“ oder die zentrale Forschung und Vorausentwicklung. Hier dreht sich alles um komplexe Analysen, maschinelles Lernen und neuronale Netzwerke. Wir greifen auf dieses Wissen zu, wenn wir Problemlösungen für Kundenprojekte benötigen.
In einem konkreten Beispiel haben wir einem Kunden aus dem Pharmabereich schnell und effizient geholfen. Der Pharmazeut hatte zwei baugleiche Maschinen im Einsatz, auf denen er ein identisches Rezept verarbeitet hat, jedoch erhielt er unterschiedliche Ergebnisse. Auf einer Maschine war das Resultat zufriedenstellend und die Qualität wie erwartet, auf der andern eben nicht. Der Kunde versuchte fast ein Jahr lang, den Fehler selbst zu finden, leider ohne Erfolg. Per Fernzugriff erhielten wir die Leistungsdaten, die unsere Datenexperten der zentralen Forschung aus Palo Alto im Silicon Valley analysierten. Innerhalb von nur fünf Tagen war die Ursache gefunden: Es gab einen Kausalzusammenhang zwischen einem Sensor, der nach einer Kalibrierung nicht wieder richtig eingebaut wurde, und dem fehlerhaften Ergebnis in der Produktion.
Dieser Sensor musste nur verschoben werden und das Prozessproblem war gelöst. Dabei kamen viele Aspekte für die Problemlösung zusammen: Daten, Remote-Zugriff, Produktionseffizienz. Das Zusammenspiel aus Prozesswissen des Kunden, unserem Maschinen Know-how und dem Analysewissen unserer Datenexperten - das war gelebte Industrie 4.0 in Reinkultur.
